Correlación entre el proceso de dispersión de la pasta de aluminio-plata y la capacidad de fundición.
La tecnología de dispersión es la clave para el moldeo de la colabilidad de la pasta de plata: la dispersión determina si la pasta de aluminio-plata está libre de aglomeraciones, completamente humedecida y distribuida uniformemente, y determina directamente si la colabilidad es estable y está bien dispersa. Incluso la mejor fórmula puede provocar un flujo inmóvil, un pavimentado irregular y defectos.
Aclaremos esto con la lógica que se puede corresponder directamente con la escena: buena dispersión → buen lanzamiento; mala dispersión → colapso del lanzamiento.
Primero, buena dispersión → buena capacidad de moldeo (estado ideal)
1. La pasta de aluminio y plata se despolimeriza completamente sin aglomeración.
Las partículas se dispersan de forma independiente, la resistencia al flujo es mínima, el comportamiento de adelgazamiento por cizallamiento es estándar y se extiende uniformemente y rellena el espacio durante el recubrimiento por inmersión.
2. Finura uniforme
Sin partículas grandes, película húmeda y lisa, sin piel de naranja, sin marcas, sin efecto de tirabuzón y con un alto grado de uniformidad en el grosor final.
3. Estabilidad reológica
La viscosidad y el índice de tixotropía (TI) fluctúan dentro de los lotes y entre ellos, y el comportamiento de la fundición es controlable.
4. El polvo está completamente humedecido con la fase orgánica.
Buena unión de la interfaz, sin contracción, sin fugas y humectación uniforme del sustrato cerámico.
5. El sistema no tiene burbujas/tiene pocas burbujas.
No se produce ningún orificio ni interrupción del material durante el flujo.
Segundo, mala dispersión → desperdicio en la fundición directa (problema típico)
1. Aglomeración del polvo de plata → fundición insuficiente, incapaz de extenderse.
Las partículas aglomeradas son como grumos, que aumentan enormemente la resistencia al flujo y son difíciles de fluir bajo una alta cizalladura.
Manifestaciones: Fuga en la inmersión, porcelana expuesta, relleno deficiente y superficie final incompleta, especialmente en componentes de pequeño tamaño.
2. Dispersión desigual → espesor de colada deficiente, efecto piel de naranja y picaduras
Espesor local, delgado local, película húmeda irregular, ondulada, como cáscara de naranja.
Manifestaciones: grandes fluctuaciones de espesor, bordes irregulares y mala consistencia.
3. Dispersión excesiva → fundición incontrolada y fácil descuelgue.
Manifestaciones: Disminución de la TI, empeoramiento del mantenimiento de la forma, flujo vertical, escalada de bordes y paredes.
4. Dispersión y envoltura de una gran cantidad de aire → perforación, corte y estiramiento de alambre.
Las burbujas no salen y, durante el recubrimiento, estallan, lo que provoca poros, rotura del material y estiramiento del alambre.
Rendimiento: El electrodo es poroso, suelto, con baja conductividad y escasa adhesión.
5. El polvo no está completamente humedecido → contracción y falta de humectación.
La superficie del polvo de plata no está recubierta por la fase orgánica, y la tensión interfacial es alta.
Rendimiento: contracción, contracción, no pasta local, exposición de porcelana.
En tercer lugar, los parámetros clave del proceso de dispersión determinan directamente la capacidad de colada.
1. Secuencia de alimentación (la que tiene más probabilidades de ser incorrecta)
Correcto: disolver primero la resina → añadir los aditivos → añadir lentamente el polvo de plata por tandas (mientras se remueve).
→ Humectación completa, sin aglomeración y fundición estable.
Error: el polvo y el vehículo se vierten juntos y se alimentan rápidamente.
→ El paquete es de reencuentro, difícil de abrir, y el casting empeora.
2. Velocidad/tiempo de dispersión
Premezclado a baja velocidad (300–500 rpm): humedecer el polvo sin que se forme espuma.
Dispersión a velocidad media-alta (800-1500 rpm): Activar la reagrupación.
Tiempo insuficiente: escasa dispersión y muchos reencuentros;
Demasiado tiempo: aumento de temperatura, tixotropía y flacidez.
3. Temperatura de dispersión
Control ≤45℃
4. Combinación de equipos (deben coincidir)
Dispersión de alta velocidad: dispersión preliminar.
Molienda con tres rodillos: máxima dispersión y finura que cumplen con el estándar (≤3 μm).
Ambos son indispensables, solo la dispersión sin molienda → la fundición debe ser deficiente.
5. Desespumado al vacío
Tras la dispersión, debe desespumarse a una presión de -0,09 a -0,1 MPa durante 20-30 minutos.
→ Sin burbujas → Buena nivelación y sin poros.